現場直擊：青銅峽水泥太陽山分廠2500T/D水泥生產線自啟用匯金智能裝備煙氣脫硝窯尾燒成系統工藝改造以來，氨水使用量由0.6-0.7m³/h直接降低至0.35-0.44m³/h，氨水用量大幅減少的同時有效降低了氮氧化物的排放量。【詳情】

現場直擊：平涼祁連山水泥有限公司2500/d水泥生產線自使用HJ節能燃燒器以來，C1出口溫度、窯尾溫度都有所降低，氨水用量由400L/H降低至300L/H，直接降低了100L/H。【詳情】

現場直擊：成縣祁連山水泥有限公司3000T/D水泥生產線自啟用匯金智能裝備煙氣脫硝窯尾燒成系統工藝改造以來，氨水用量大大降低。該生產線改造前，氨水用量為0.5T/H，改造后，氨水用量為0.15T/H，直接降低了0.25T/H。【詳情】

現場直擊：綏江永固水泥有限公司2500t/d水泥生產線自使用HJ節能燃燒器以來，一次風用量大大降低，同時采用渦流風道，通過調節渦流風的風速和角度，使回轉窯燃燒器射流中心的渦流強度調節靈活；避免峰值高溫，可有效降低NO_x的排放。【詳情】

現場直擊：煙氣脫硝窯尾燒成系統工藝改造在青銅峽水泥股份有限公司3# 2500T/D水泥生產線進行脫硝技改，改造前NO_x指標控制為320mg/Nm³，氨水用量為0.5t/h，改造后NO_x指標控制為100mg/Nm³，氨水用量降低至0.4t/h。【詳情】

現場直擊：HJ節能燃燒器,發貨燃燒器型號HJ—5000，發貨至云南興建水泥有限公司5000t/d生產線上。自HJ節能燃燒器上窯以來，其優良的燃燒特性，在保證煤粉充分燃燒的情況下，可以有效減少多余一次風進入窯內，有利于加快煤粉著火的速度。【詳情】

現場直擊：2021年8月24日，永登祁連山水泥有限公司5000T/D水泥生產線啟用匯金智能裝備煙氣脫硝窯尾燒成系統工藝改造，改造后，在氮氧化物排放量控制在環保標準的前提下，氨水用量由0.7-0.8m3/h，降低至0.25-0.4m3/h，直接降低了0.4-0.45m3/h；同時實現了煤的強化燃燒，使窯的產量得到了大幅提高。【詳情】

現場直擊：煙氣脫硝窯尾燒成系統在漳縣祁連山水泥有限公司4500T/D水泥生產線進行脫硝技改，改造前NO_x指標控制為320mg/Nm 3，氨水用量為450kg/h，改造后NO_x指標控制為220mg/Nm 3氨水用量為250kg/h，節約氨水效果十分明顯。【詳情】

現場直擊：2021年8月24日，陜西銅川聲威建材有限責任公司5000T/D水泥生產線啟用匯金智能裝備煙氣脫硝窯尾燒成系統工藝改造，改造后，氮氧化物排放量控制在環保之內，同時在少用氨水、尿素、催化劑等條件下，氨水使用量由改造前的0.8t/h，降低至0.5t/h，直接降低了0.3t/h，為企業帶來了可觀的經濟效益。【詳情】

現場直擊：玉溪市橋龍水泥有限公司2500t/d水泥生產線使用HJ節能燃燒器以來，頭煤量由原來的5.0t/h降到4.8t/h，直接減少了0.2t/h；氨水用量由原來的0.6L/h降到0.5L/h，直接降低了0.1L/h；熟料3天強度由33MPa提高至35MPa；投料量由原來的183t/h增加到188t/h，直接增加了5t/h。【詳情】

現場直擊：2020年3月27日，棗莊市沃豐水泥有限公司5000T/D水泥生產線啟用匯金智能裝備煙氣脫硝窯尾燒成系統進行技術改造，改造后，氮氧化物排放量控制在了100mg/Nm³之內，氨水用量降低了0.15t/h，達到了國家環保要求的同時也節約了氨水。【詳情】

現場直擊：平泉冀東水泥有限責任公司3200t/d熟料生產線使用HJ煙氣脫硝窯尾燒成系統進行脫硝技改后，氨水使用量由510L/h降至451L/h，直接減少氨水59L/h，NO_X控制標準由172mg/Nm³降至100mg/Nm³，直接降低72mg/Nm³【詳情】

現場直擊：燕新控股集團有限公司1800T/D熟料生產線上運用HJ節能燃燒器以來，氨水用量由0.5L/h降低到0.4L/h，降低了0.1L/h；煤粉燃盡率高達99%以上，節能環保效果顯著。【詳情】

現場直擊：2020年3月19日，冀東水泥（煙臺）有限責任公司7200T/D水泥生產線啟用匯金智能裝備煙氣脫硝窯尾燒成系統進行技術改造，改造有效將氮氧化物排放量控制在了50mg/Nm³之內，達到了國家環保要求。【詳情】

現場直擊：HJ節能燃燒器自在葛洲壩興山水泥有限公司2500T/D熟料生產線使用以來，燃燒器火焰穩定性強，節能效果明顯，獲得了客戶的認可與好評。【詳情】

現場直擊：銅陵上峰水泥股份有限公司4500T/D水泥生產線啟用匯金智能裝備煙氣脫硝窯尾燒成系統進行技術改造。改造后，銅陵上峰水泥生產線氮氧化物排放濃度穩定控制在100mg/Nm³以內，并且氨水使用量降低了0.16T/H，節能降耗效果顯著。【詳情】

現場直擊：銅陵上峰水泥有限公司4500T/D熟料生產線上運用HJ節能燃燒器以來，氨水用量由400L/h降低到350L/h，降低了50L/h，噸熟料標煤耗由112Kg/t降低至110Kg/t。節約成本效益非常明顯。【詳情】

現場直擊：中材安徽水泥有限公司5000T/D生產線使用HJ煙氣脫硝窯尾燒成系統進行技術改造后，氨水使用量降低了0.4-0.5T/H。此次脫硝技改，在可不增加成本前提下，NOx排放濃度大幅度降低，降低氨水用量50%以上，同時煤耗也得到了大幅度的降低。【詳情】

現場直擊：煙氣脫硝窯尾燒成系統在長興南方水泥有限公司2500T/D生產線脫硝技改以來，在NOx指標控制為280mg/Nm³情況下，氨水用量改造前為400L/H，改造后為200L/H，直接節約氨水用量200L/H。NOx可穩定控制在100mg/Nm³以內，且氨水用量在500L/H。【詳情】

現場直擊：河南孟電集團水泥有限公司5500t/d生產線運用煙氣脫硝窯尾燒成系統進行技術改造后，NO_X實際控制標準由190mg/Nm³降低至90mg/Nm³，氨水用量由1.08-1.1L/h降低至0.91-1.1L/h。良好的脫硝效果和負責的服務態度得到客戶的肯定！【詳情】

現場直擊：煙氣脫硝窯尾燒成系統在宜賓瑞興實業有限公司5000t/d生產線脫硝技改以來，各項指標皆達到了客戶要求。脫硝技改前，NO_X指標控制為200mg/Nm³，氨水用量為600L/H。改造后，NO_X指標控制為100mg/Nm³，氨水用量為500L/H。【詳情】

現場直擊：成縣祁連山水泥有限公司5000T/D生產線進行煙氣脫硝窯尾燒成系統技術改造以來，在保證NO_X實際控制標準為300mg/Nm³不變的基礎上，氨水用量由800L/h降低至50L/h，節約了大量的氨水費用；投料量由430t/h提高至445t/h，日產量得到大幅度提高；熟料3天強度由29Mpa提高至30Mpa，熟料質量也得到一定的提升。【詳情】

現場直擊：HJ煙氣脫硝窯尾燒成系統在承德金隅水泥7200T/D生產線脫硝技改后，該公司NO_X排放標值由150mg/Nm³降低至100mg/Nm³，氨水用量由1.2T/H降低至0.8T/H。明顯的脫硝、節氨效果達到客戶的預期目標，得到客戶的肯定與認可！【詳情】

現場直擊：江蘇新街南方水泥有限公司5000T/D生產線運用HJ煙氣脫硝窯尾燒成系統脫硝技改以來，氨水用量由1.0-1.2T/h降低至0.55-0.65T/h，投料量由370-380T/h提升至380-390T/h。并且在降低氨水用量的基礎上，將NO_X排放量控制在90mg/Nm³以內。【詳情】